องค์อร เฟอร์นิเจอร์ เปิดเคล็ดลับกำจัดความล่าช้า จากปัญหา “คนเดียวทำทุกอย่าง”
ใครที่คิดว่า พนักงาน 1 คน ทำได้หมดทุกอย่าง เหมารวมทุกหน้าที่ คือ สิ่งที่ดี วันนี้อาจจะต้องคิดใหม่ เหมือนที่ ตะวัน ตันวัชรพันธ์ กรรมการผู้จัดการ บริษัท รตาวัน จำกัด ผู้ผลิตเฟอร์นิเจอร์ไม้สัก ภายใต้แบรนด์ “องค์อร เฟอร์นิเจอร์” แห่งจังหวัดเชียงราย ได้เรียนรู้มาแล้วว่า การที่คนคนเดียวลงมือเองทั้งหมดตั้งแต่ต้นจนจบนั้น ไม่ใช่แค่งานจะล่าช้า แต่ยังเพิ่มต้นทุนการผลิตให้สูงขึ้นด้วย

เคยคิดว่าดี : ช่าง 1 คน = ครบจบในคนเดียว  
เมื่อช่างไม้แต่ละคนต้องเตรียมงานเองทั้งหมด ทำให้กว่าจะได้ชิ้นงานแต่ละชิ้นต้องเสียเวลาไปกับการทำงานเล็กๆ น้อยๆ ที่ไม่จำเป็น

“เมื่อก่อนช่างจะทำงานกันแบบ Single Station หรือทำงานเป็นจุดๆ โต๊ะใครโต๊ะมัน และทำหน้าที่ตั้งแต่แบกไม้ ตัด เลื่อย ไส และนำไปขึ้นรูปขึ้นโครงเฟอร์นิเจอร์ ทำเองหมดทุกอย่าง โดยไม่มีการแบ่งงานระหว่างช่างกับผู้ช่วยช่าง ช่างอยากให้ผู้ช่วยทำอะไรก็ทำ ไม่มีการแบ่งหน้าที่ที่ชัดเจน”

• ใช้เวลาผลิต เตรียมวัสดุ และขึ้นโครงมากกว่า 50.2 ชม./ตัว
• ต้นทุนในการผลิตสูง (ค่าแรง) 8,367 บาท/ตัว
• เสียเวลารองานมากระหว่างช่างและผู้ช่วยช่าง
• กำหนดเวลางานเสร็จได้ไม่แน่นอน

คิดใหม่ : ปรับรูปแบบการทำงาน…ปรับเรียบงานอย่างเป็นระบบ
เมื่อการทำงานแบบ Single Station ทำให้เสียเวลาในการผลิตมากและต้นทุนก็ขยับสูงขึ้นตามไปด้วย ทางบริษัทจึงทำการปรับรูปแบบการทำงาน โดยปรับเรียบงานระหว่างช่างและผู้ช่วยช่าง ซึ่งทำให้ช่างไม่ต้องเหมาทุกหน้าที่เพียงคนเดียวและผู้ช่วยช่างก็มีหน้าที่ที่แน่นอน

“เราให้ช่างอยู่ประจำโต๊ะและทำการประกอบเพียงอย่างเดียว และให้ผู้ช่วยช่างคอยตัดไม้ ไสไม้ เสิร์ฟไม้ หรืออุปกรณ์ต่างๆ แทน จากเดิมที่ช่างต้องทำเองทุกอย่าง ตอนนี้แค่อยู่ประจำโต๊ะไม่ต้องเดินไปไหน ถึงเวลาผู้ช่วยช่างจะนำไม้ที่ตัด เลื่อย ไสมาให้ที่โต๊ะเลย”

• ลดเวลาในการผลิตโครงไม้เหลือ 43.2 ชม./ตัว
• ลดต้นทุนในการผลิต (ค่าแรง) เหลือ 7,855 บาท/ตัว

 เห็นแบบนี้ธุรกิจไหนที่ยังใช้คนคนเดียวเหมาทำงานทุกอย่าง ทำหมดทุกหน้าที่ เพราะคิดว่าดี คิดว่าคุ้ม คงต้องกลับมาคิดอีกทีแล้วว่า ที่ทำอยู่นั้นดีจริงหรือไม่ คนคนเดียวทำงานเสร็จเร็วกว่าจริงหรือเปล่า และไม่ได้มีต้นทุนแฝงอย่างเรื่องของเวลาและค่าแรงแอบซ่อนอยู่จริงใช่ไหม

บริษัท รตาวัน จำกัด เป็นหนึ่งในธุรกิจที่ผ่านการเข้าร่วมโครงการ “โตโยต้า ธุรกิจชุมชนพัฒน์” และเรียนรู้การนำระบบ TPS (Toyota Production System) และการไคเซ็น (Kaizen) มาใช้ ตลอดจนมีศักยภาพในการยกระดับการดำเนินงานให้เป็น “ศูนย์การเรียนรู้โตโยต้า ธุรกิจชุมชนพัฒน์” (Yokoten Center) ซึ่งสามารถส่งมอบองค์ความรู้และประสบการณ์การพัฒนาและปรับปรุงธุรกิจอย่างต่อเนื่องแก่ผู้เยี่ยมชมและธุรกิจที่มีความสนใจได้อย่างมีประสิทธิภาพ