รู้ว่าผ้ามีตำหนิเมื่อสาย เพราะตัดไปแล้วส่งคืนโรงงานต้นทางไม่ได้ จนต้องสูญเสียเงินทะลุหลักหลายล้านบาทต่อปี จุดเจ็บสุดจี๊ดของ รสวรรณ จงไมตรีพร กรรมการผู้จัดการ บริษัท Hart Sport Wear จำกัด ผู้ผลิตและจัดจำหน่ายเสื้อโปโล แห่งอำเภอพนมทวน จังหวัดกาญจนบุรี เมื่อครั้งที่ยังไม่คิดว่าการสุ่มตรวจผ้าแบบที่เคยและการมีการควบคุมคุณภาพ หรือ QC ถึง 3 ขั้นแล้วนั้นยังไม่เพียงพอ แถมยังสร้างปัญหาได้ใหญ่ขนาดนี้

ตรวจผ้าไม่ดี = ฉีกแบงก์พันทิ้งวันละ (หลาย) ใบ

“ก่อนหน้านี้ช่างตัดจะใช้วิธีสุ่มตรวจ ดูแล้วไม่มีตำหนิก็นำไปตัดเลย ดังนั้น กว่าที่จะรู้จริงๆ ว่ามีตำหนิ ผ้าม้วนนั้นหรือพับนั้นก็ถูกตัดไปแล้ว เกิดความเสียหายขึ้นแล้ว จึงต้องหันมาใช้วิธีหลบตัดแทน เพราะไม่สามารถคืนผ้าได้ และต้องทิ้งเป็นเศษผ้าที่แม้นำไปขายก็เหลือเพียงกิโลกรัมละไม่กี่บาท ตกวันหนึ่งๆ ไม่ต่ำกว่า 20-30 กิโลกรัม ซึ่งมันเป็นเงินทั้งนั้น เรียกได้ว่าฉีกแบงก์พันทิ้งไปวันละ (หลาย) ใบเลยทีเดียว”

การไม่ตรวจผ้าทั้งพับ เพื่อหาตำหนิก่อนตัด ทำให้บริษัทสูญเสีย 2,247 บาท/วัน

และพบเศษเหลือทิ้ง 57 กิโลกรัม/วัน เป็นเงิน 11,400 บาท/วัน 

Tip : หากใครไม่รู้ว่าแต่ละวันมีตัวการทำให้เงินจมแฝงอยู่เท่าไร ลองนำเศษผ้ามาชั่งกิโล + ค่าผ้า (บาท/กิโลกรัม) ที่ซื้อจากโรงงานมาคำนวณดู แล้วจะรู้ว่าเงินที่หายไปอาจอยู่ตรงนี้ก็ได้!

QC 0 ตรวจให้เป๊ะก่อนตัด

แม้จะมี QC ถึง 3 ขั้นอยู่แล้ว ได้แก่ QC 1 ตรวจก่อนนำไปเย็บหลังจากที่ตัดผ้าเป็นชิ้นส่วนช่วงตัวแล้ว, QC 2 ตรวจเช็กความเรียบร้อยหลังจากเย็บก่อนนำไปใส่ปก และ QC 3 ตรวจหลังจากเสร็จเป็นตัวอย่างสมบูรณ์ก่อนนำไปรีดและแพ็ก แต่ QC ที่ขาดหายไปและสำคัญอย่างมาก นั่นคือ QC 0

“สิ่งที่เราเพิ่มเติมเข้ามาคือ QC 0 เป็นการตรวจคุณภาพผ้าตั้งแต่ยังไม่ได้ตัด หากพบว่าผ้ามีตำหนิเกิน 15 จุด เราจะคืนทางโรงงานไป ซึ่งช่วยประหยัดต้นทุนไปได้เยอะ ซึ่งการตรวจแบบนี้ ทางโรงงานซัพพลายเออร์เองก็จะระมัดระวังมากขึ้นและไม่กล้าส่งงานที่ไม่ดีให้กับเรา ทุกวันนี้ก่อนที่จะตัด เราจะนำผ้าเข้าเครื่องเพื่อตรวจเช็กคุณภาพก่อนเสมอ”

ก่อนหน้าที่จะมี QC 0 ตัดผ้าแล้วเจอตำหนิถึง 85 ตัว/วัน 

Tip : กำจัดของเสียตั้งแต่ต้น โดยไม่ปล่อยให้เกิดของเสียในกระบวนการถัดไป = เรียกเงินที่หายไปให้กลับมา

เช็กตำหนิ + วัดไซส์ 2 in 1 ในเวลาเดียวกัน

นอกจาก QC 0 แล้ว การเช็กตำหนิที่เมื่อก่อนต้องยกแขนชูผ้าขึ้นส่องกับไฟ เพื่อหารู รอย เส้น หรือสีที่ด่างของผ้า และใช้สายวัดเพื่อเช็กขนาดของเสื้อนั้นก็ถูกปรับให้ดีขึ้นด้วยการใช้ “โต๊ะไฟ” หรือโต๊ะที่ติดแผงไฟไว้ด้านล่าง เพื่อช่วยตรวจหาทั้งตำหนิและบอกไซส์เสื้อได้ในเวลาเดียวกัน 

“การเพิ่มโต๊ะไฟเข้ามา นอกจากจะทำให้เห็นตำหนิได้โดยไม่ต้องยกผ้าขึ้นส่องแล้ว ยังสามารถรู้ขนาดของเสื้อได้ว่าเป็นไซส์ S, M, L หรือ XL เพียงแค่วางทาบลงไปเท่านั้น โดยบนโต๊ะจะมีตัวเลขและตัวอักษรระบุขนาดไว้ ซึ่งหากรอบอกของเสื้อกว้างเท่าตัวเลขและอักษรไหน ไซส์เสื้อก็คือไซส์นั้น ซึ่งเมื่อก่อนเราต้องใช้สายวัดมาวัดทีละตัว ทำให้ต้องทำงานหลายขั้นตอน แต่พอมีโต๊ะไฟ การทำงานก็ไวขึ้นและประหยัดเวลาได้มากขึ้น” 

รู้หรือไม่? แค่ใช้โต๊ะไฟ เวลาที่ใช้หาตำหนิและวัดไซส์เสื้อก็ลดลงไปถึง 30 วินาที จากเดิมที่ใช้ 33 วินาทีต่อชิ้น เหลือเพียง 3 วินาทีต่อชิ้นเท่านั้น

บันทึกทุกรายละเอียดที่สูญเสีย

ยิ่งไปกว่านั้น ทางบริษัทยังมีการทำบอร์ดบันทึกตำหนิและการสูญเสีย เพื่อทำให้มองเห็นถึงประสิทธิภาพของการตัด รวมไปถึงการเหลือและการทิ้งเศษผ้าอีกด้วย พร้อมกับการมีประชุมด้าน QC เป็นประจำทุกวันศุกร์ เพื่อพูดคุยถึงเรื่องนี้โดยเฉพาะ

“เรามีการบันทึกเลยว่า วันนี้เราสูญเสียเท่าไร อะไร อย่างไร เช่น ในการตรวจ QC 1 เสียผ้าไปเท่าไร หรือ QC 0 มีอะไรเสียบ้าง ส่งคืนโรงงานไปเท่าไร มีเศษผ้าเหลือทิ้งเท่าไร ซึ่งแตกต่างจากเมื่อก่อนที่เราไม่เคยทำสถิติตรงนี้”

ทั้งนี้ การตรวจสอบคุณภาพผ้าก่อนนำไปตัดหรือหาตำหนิตั้งแต่ต้นทาง ช่วยลดการสูญเสียของทาง Hart Sport Wear จากเดิมที่เคยเจ็บหนักถึง 8.5 ล้านบาทต่อปี เหลือเพียง 300,000 บาทต่อปีเท่านั้น   

บริษัท Hart Sport Wear จำกัด เป็นหนึ่งในธุรกิจที่ผ่านการเข้าร่วมโครงการ “โตโยต้า ธุรกิจชุมชนพัฒน์” และเรียนรู้การนำระบบ TPS (Toyota Production System) และการไคเซ็น (Kaizen) มาใช้ ตลอดจนมีศักยภาพในการยกระดับการดำเนินงานให้เป็น “ศูนย์การเรียนรู้โตโยต้า ธุรกิจชุมชนพัฒน์” (Yokoten Center) แห่งแรกของประเทศไทย ซึ่งสามารถส่งมอบองค์ความรู้และประสบการณ์การพัฒนาและปรับปรุงธุรกิจอย่างต่อเนื่องแก่ผู้เยี่ยมชมและธุรกิจที่มีความสนใจได้อย่างมีประสิทธิภาพ