บริษัท โตโยต้า มอเตอร์ ประเทศไทย จำกัด จัด “กิจกรรม TSI-The Wisdom Workshop รู้ครบ… จบทุกปัญหาธุรกิจ” ครั้งที่ 5 “เจาะเทคนิคการตลาดออนไลน์ต้นทุนต่ำหนุนธุรกิจปัง” ณ บริษัท รตาวัน จำกัด จังหวัดเชียงราย เมื่อวันศุกร์ที่ 26 พฤษภาคม พ.ศ.2566

โดยที่ผ่านมา ได้มีการจัดกิจกรรมไปแล้ว 4 ครั้ง ที่จังหวัดสระบุรี, ขอนแก่น, กาญจนบุรี และจังหวัดสงขลา ซึ่งได้รับการตอบรับเข้าร่วมกิจกรรมเป็นอย่างดี จากกลุ่มประชาชนผู้ทำธุรกิจ SME ในท้องถิ่น เข้ารับฟังแนวทางการเรียนรู้ของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) และหลักการไคเซ็น เพื่อนำไปเป็นแนวทางสำหรับประยุกต์แก้ไขปัญหา ปรับปรุงและพัฒนาธุรกิจของตนเองได้อย่างมีประสิทธิภาพ สู่การทำธุรกิจแบบมืออาชีพ ลดต้นทุน ลดความสูญเสีย และเพิ่มกำไรอย่างต่อเนื่อง

ซึ่งแนวคิด “ไคเซ็น” เป็นแนวคิดสำคัญที่โตโยต้า ตั้งใจถ่ายทอดสู่ชุมชน คำว่า “ไคเซ็น” มาจากภาษาญี่ปุ่น 改善 ซึ่งแปลว่า “การปรับปรุง โดยคำนี้มาจากคำว่า 改 – Kai ที่แปลว่า “การเปลี่ยนแปลง” และ 善 – Zen ที่แปลว่า “ดี” แนวคิด Kaizen จึงหมายถึงหลักในการปรับปรุงและพัฒนาให้ดียิ่งขึ้น เมื่อผสานกับหัวใจการผลิตของโตโยต้าคือ ส่งมอบของที่ใช่ ด้วยปริมาณที่ใช่ ในเวลาที่ต้องการ ควบคุมต้นทุนคุณภาพให้เหมาะสม ซึ่งจะนำไปสู่ความพึงพอใจของลูกค้า รายได้มั่นคงของพนักงาน และผลประกอบการที่ยั่งยืน

และสำหรับครั้งที่ 5 ณ บริษัท รตาวัน จำกัด จังหวัดเชียงราย มีปัญหาทางธุรกิจ และผลลัพธ์จากการนำเอาองค์ความรู้ในการดำเนินธุรกิจของโตโยต้ามาปรับปรุงการดำเนินงาน ดังนี้

1. ปัญหาการใช้วิธีผลิตแบบ Single station คือ ช่าง 1 คนต่อ 1 โมเดล โดยลงมือทำเองทุกขั้นตอน ตั้งแต่แบกไม้ ตัดไม้ เลื่อยไม้ ไสไม้ ไม่มีการแบ่งหน้าที่ชัดเจนให้กับผู้ช่วย ทำให้ต้องใช้เวลาในการผลิตจากการเตรียมวัสดุและขึ้นโครงนานเฉลี่ยมากกว่า 50 ชั่วโมง/เฟอร์นิเจอร์ 1 ตัว ต้นทุนการผลิตจึงสูงขึ้น

จึงได้ใช้ระบบ Share workload ปรับการทำงานระหว่างผู้ช่วยช่างกับช่าง โดยให้ช่างเป็นผู้ประกอบอย่างเดียวประจำโต๊ะ และให้ผู้ช่วยเป็นคนเดินงาน เพื่อเตรียมขึ้นรูปชิ้นส่วนต่างๆ ให้เบื้องต้น ทำให้ลดขั้นตอนการทำงานลง สามารถส่งมอบงานได้เร็วขึ้น เช่น จากการผลิตโครงไม้สามารถลดลงจาก 50 ชั่วโมง เหลือเพียง 43 ชั่วโมง

2. ปัญหางานพ่นสีที่มีขั้นตอนมากเกินไปจากการทำงานซ้ำซ้อน เช่น การขัดผิวไม้และพ่นสีทำอยู่ในบริเวณใกล้กัน ไม่ได้มีการแยกห้องออกมาให้เป็นสัดส่วนชัดเจน ทำให้ขณะที่พ่นสีอยู่ฝุ่นจากการขัดมาติดที่ชิ้นงานได้ ต้องกลับไปแก้ไขใหม่ โดยเคยต้องซ่อมงานใหม่สูงสุดมากถึงกว่า 200 จุด นอกจากนี้เมื่อพ่นสีเสร็จเรียบร้อยแล้วต้องใช้เวลารอสีแห้งอีกกว่า 7 ชั่วโมงจึงจะสามารถเคลื่อนย้ายได้ งานใหม่จึงไม่สามารถทำต่อได้เลยทันที ทำให้รวมๆ แล้วต้องเสียเวลาในขั้นตอนการพ่นสีจนเสร็จเรียบร้อยต่อเฟอร์นิเจอร์ 1 ตัวนานกว่า 43 ชั่วโมง นอกจากนี้ห้องพ่นสียังไม่ได้มาตรฐาน ทำให้มีกลิ่นสีฟุ้งกระจายออกมา จนเกิดการร้องเรียนจากชุมชน

จึงได้ทำ Dolly เพื่อรองรับชิ้นงานเมื่อพ่นสีเสร็จ ทำให้สามารถเคลื่อนย้ายได้ โดยใช้เศษไม้ที่มีอยู่แล้วมาประดิษฐ์เป็นอุปกรณ์ขึ้นมา ทำให้ตัดขั้นตอนการรอสีแห้งซึ่งใช้เวลากว่า 7 ชั่วโมงออกไป โดยสามารถพ่นสีตัวใหม่ต่อได้ในทันที จากขั้นตอนการพ่นสีทั้งหมดที่ต้องใช้เวลา 43 ชั่วโมงก็ลดเหลือเพียง 25 ชั่วโมงเท่านั้น

3. ปัญหาการเก็บสต็อกไว้มากเกินความจำเป็น ทำให้ต้นทุนจม เมื่อเก็บไม้ไว้นานยังอาจสร้างความเสียหายให้เกิดขึ้นได้ด้วย เช่น ไม้ขึ้นรา แตกหัก นอกจากนี้ยังไม่มีการจัดแยกประเภทและขนาดให้ชัดเจน ขาดการจัดลำดับการใช้งานก่อนมาหลัง ทำให้ต้องเสียเวลาในการค้นหาเมื่อต้องนำมาใช้งานจริง

จึงได้จัดทำบอรด์มาตรฐานการปฏิบัติงาน ตั้งแต่ประเภทของไม้ที่ใช้ จำนวน ขนาด และบอรด์ควบคุมงานเข้า - ออก ตั้งแต่คำสั่งซื้อ จนถึงกำหนดเวลาส่งมอบงาน เพื่อใช้เป็นแนวทางและกำหนดเป้าหมายในการทำงาน จากปัญหาที่ทำให้สูญเสียโอกาสในการขาย เพราะไม่สามารถให้คำตอบระยะเวลาการผลิตที่แน่นอนได้ ก็สามารถทำได้

และเคลียร์สต็อกเก่าออก วางระบบสต็อกใหม่ อะไรที่ไม่ใช่ ก็ทิ้ง อะไรที่ยังใช้ได้ แต่นานแล้ว ก็จัดทำโปรโมชั่นขายออกไป เพื่อให้ได้ทุนคืนกลับมา และประหยัดพื้นที่จัดเก็บ จากนั้นลองบริหารจัดการสต็อกใหม่ให้พอดีกับจำนวนการผลิต เช่น จากไม้อัดที่เดิมสั่งมาตุนไว้เดือนละแสนกว่าบาท ก็ปรับลดลงมาเหลือเพียง 5 หมื่นบาทต่อเดือนเท่านั้น ทำให้ช่วยลดต้นทุนจมในธุรกิจลงได้

ทั้งนี้ในกิจกรรมการอบรม ทางโตโยต้ายังต่อยอดและส่งต่อความรู้สู่ความยั่งยืน ให้กับธุรกิจชุมชนในพื้นที่ และทั่วประเทศ ด้วยการจัดสัมมนาแบบไฮบริด (เรียนผ่านออนไลน์ด้วยระบบ Zoom และเข้าร่วมสัมมนาที่ศูนย์การเรียนรู้ โตโยต้าธุรกิจชุมชนพัฒน์) ที่เหลือในครั้งสุดท้ายนี้คือ

ครั้งที่ 6: วันพฤหัสบดีที่ 9 มิถุนายน 2566 ณ บริษัท บริบูรณ์ คราฟท์ จำกัด จังหวัดชลบุรี
ตอนต้นทุนสูง กำลังผลิตต่ำ เรียนรู้กลยุทธ์การสร้าง Productivity สำหรับ SME

อย่างไรก็ตามการจัดกิจกรรม TSI-The Wisdom Workshop รู้ครบ… จบทุกปัญหาธุรกิจ เป็นการต่อยอดจากส่วนหนึ่งของแผนการดำเนินงานภายใต้พันธกิจใหม่ของบริษัทฯ ในโอกาสการดำเนินงานในประเทศไทยครบรอบ 60 ปีที่ผ่านมา นอกจากได้เปิด “ศูนย์การเรียนรู้โตโยต้า ธุรกิจชุมชนพัฒน์” ครอบคลุมพื้นที่ครบทั้ง 6 ภูมิภาคทั่วประเทศแล้ว ยังมุ่งมั่นส่งต่อความรู้ให้แก่สังคมไทย เพื่อขับเคลื่อนความสุขสู่ผู้คนและส่งเสริมให้เกิดความยั่งยืนของสังคมภายใต้ “เป้าหมายการพัฒนาที่ยั่งยืน” โดยโตโยต้ามุ่งหวังให้ศูนย์การเรียนรู้ฯ ทั้ง 6 แห่งนี้เป็นส่วนหนึ่งของกลไกสำคัญในการพัฒนาเศรษฐกิจฐานราก และเป็นศูนย์กลางแห่งการเรียนรู้สำหรับผู้ประกอบการธุรกิจชุมชนในประเทศไทย ผ่านการถ่ายทอดแนวความรู้ในการปรับปรุงธุรกิจ ส่งเสริมให้เกิดสังคมแห่งการแบ่งปันความรู้ เพื่อเพิ่มศักยภาพให้กลุ่มธุรกิจชุมชนทั่วประเทศสามารถนำไปต่อยอดในการขับเคลื่อนธุรกิจของตนเองและสร้างเสถียรภาพแก่เศรษฐกิจของประเทศต่อไป

ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่ :
ข้อมูลข่าวสารผ่านทาง T-SI Facebook Fan Page : www.facebook.com/toyotasocialinnovation
สมัครกิจกรรมสัมมนาผ่านทาง T-SI Website : https://toyotatsi.com/course